Fazer a gestão de produção industrial da maneira certa é essencial para médias e grandes empresas.
Isso porque uma gestão de produção eficiente é aquela ancorada por indicadores precisos e previsões de sazonalidade.
Mas para decidir quais ferramentas ou indicadores se aplicam na produção, primeiro precisamos entender melhor como funciona sua operação fabril no aspecto de automação.
E a dica aqui é ser mais ágil na entrega, independente se você irá terceirizar uma etapa da sua operação ou não. Foque na velocidade da sua fábrica!!!
Só que a pergunta é, como?
E aqui temos o pulo do gato mais legal para você.
Comece medindo o estoque em processo, quase nenhuma empresa mede e quanto maior o estoque em processo, mais lento e menos competitivo você está.
Dessa forma, o foco precisa ser em reduzir o estoque em processo, o que pode agilizar ao máximo o processo de transformação da sua empresa.
Mas antes de sair por aí jogando o estoque fora, entenda no artigo os 8 principais erros, além de conceitos e critérios fundamentais que podem otimizar a gestão de produção da sua indústria.
8 Erros que impactam a produção e os resultados da sua indústria
Falta de planejamento adequado
Quando não há um planejamento claro e detalhado para a produção, é mais provável que ocorram erros, atrasos e problemas, tanto na produção quanto na entrega.
Estoque excessivo ou insuficiente
Outro péssimo hábito é o de manter estoques excessivos, o que pode aumentar os custos e prejudicar o fluxo de caixa, enquanto o contrário, o cenário de estoques insuficientes podem levar a atrasos na produção e perda de vendas.
Falta de gestão de qualidade
Problemas de qualidade podem levar a produtos defeituosos, desperdício de material e insatisfação do cliente.
Comunicação ineficiente
A falta de comunicação clara entre as equipes de produção pode levar a erros, atrasos e retrabalho.
Má alocação de recursos
Alocar recursos inadequadamente, como mão de obra, equipamentos ou matérias-primas, pode levar a atrasos na produção e aumento dos custos.
Falta de treinamento adequado
Quando os funcionários não recebem treinamento adequado, eles podem não saber como executar tarefas de maneira eficiente e segura, também em outras palavras desperdício de mão de obra e matéria prima.
Falta de flexibilidade
Quando todo o processo de gestão de produção é engessado, essa rigidez também pode levar a problemas quando há mudanças na demanda ou na disponibilidade de recursos.
Não investir em tecnologia
A falta de investimento em tecnologia pode levar a processos de produção obsoletos, ineficientes e não competitivos.
Inexistência de ERP e CRM para monitorar gestão de produção
Se você quer ter uma empresa saudável, vai precisar ter em mãos o maior número de dados possíveis sobre seus processos de produção e distribuição.
Lembrando que boa parte dos dados que seu negócio precisa para melhorar a performance e tomar decisões de forma organizada e estratégica começa no DRE e KPIs.
Esses dados influenciam diretamente na valorização e otimização de seu produto, sendo essenciais para entender desde como precificá-los corretamente a torná-los mais competitivos.
Mas por onde começar a organizar a gestão de produção?
1ª Etapa – Planejamento de Produção
A parte mais essencial de todo seu processo fabril é: definir o que será produzido, em que quantidade e prazo de entrega.
Dessa forma o planejamento da produção deve ser baseado em demandas de mercado, capacidade produtiva, disponibilidade de matéria-prima e recursos.
2ª Etapa – Controle de Qualidade
Implantar um sistema de controle de qualidade para garantir que os produtos sejam produzidos dentro das especificações, minimizando a ocorrência de defeitos e retrabalhos também é fundamental.
3ª Etapa – Gestão de Estoques
O pleno controle de gestão de estoques, matérias-primas, insumos e produtos, ajuda a evitar o desperdício, também ajudando a reduzir custos de armazenagem.
4ª Etapa – Alocação de Recursos
Análise e planejamento de recursos, incluindo mão de obra, equipamentos e materiais.
Aqui cabe a definição de modelos de fluxos de trabalho, programação de máquinas, treinamento de funcionários e gerenciamento de suprimentos, que devem ser orientados por modelos de PDCA, organogramas e ARMs.
5ª Etapa – Monitoramento de Indicadores
Controle de produção, eficiência, qualidade e custos.
6ª Etapa – Manutenção Preventiva
É importante manter os equipamentos em bom estado de funcionamento para evitar interrupções na produção e esses percalços costumam ocorrer sempre nos momentos mais inesperados.
Na manutenção preventiva, cabe a calibração de máquinas e a troca de peças desgastadas, por exemplo.
7ª Etapa – Inovação e Melhoria Contínua
Além de todo o processo, também é imprescindível buscar melhorias contínuas, para otimizar a eficiência e eficácia da produção.
A adoção de novas tecnologias, otimização de processos e a introdução de novos produtos é a base de empresas competitivas.
Entenda 5 metodologias ágeis e simples para implantar na sua indústria para parar de perder matéria prima e otimizar a mão de obra!
5 Metodologias para fazer gestão de produção eficiente na indústria
Será que sua empresa já usou todas as metodologias disponíveis?
Reduza perdas do chão de fábrica à distribuição e amplie a margem de lucro do seu negócio!
1 Produção enxuta ou Lean Manufacturing
A produção enxuta iniciou com a Toyota na década de 60, revolucionando o sistema de fabricação no mundo.
Diferentemente das demais metodologias, a produção enxuta foca muito na redução do desperdício, levando a aumentar a agilidade do processo fabril e na melhoria contínua (Kaizen), tendo 5 principais características:
1 – Especificar o valor;
2- Identificar a cadeia de valor dos produtos e remover as etapas que geram desperdício;
3 – Fazer com que as etapas que criam valor fluam;
4 – Fazer com que a produção seja puxada pela demanda;
5 – Gerenciar para se buscar a melhoria contínua.
7 desperdícios ou “Muda” ou (palavra em japonês que quer dizer desperdício) clássicos:
1 – Produção de defeituosos;
2 – Superprodução;
3 – Estoque;
4 – Movimento;
5 – Processamento em si;
6 – Transporte;
7 – Tempo de espera
2 Mapeamento de cadeia de valor
Mapeamento da cadeia de valor ou Value Stream Map, traz de forma simples os pontos críticos que não agregam valor ao processo e portanto, o cliente não paga por isso, mostrando os pontos de desperdício no processo.
Através desse mapeamento conseguimos aplicar as seguintes técnicas para melhoria do processo:
- One-piece-flow: uma peça por vez, ou seja deixar de pensar em lote e pensar de forma que o fluxo agilize;
- Balanceamento de linha: mapear o tempo de processamento do processo para realizar o balanceamento dos tempos, focando em velocidade;
- Melhoria de layout: diminuir os espaços entre as linhas ou entre as células, faz com que diminua drasticamente o desperdício de tempo;
- Tempo Takt: fabricar as peças com ritmo focado na demanda. Ou seja, produção puxada não empurrada;
- SMED (single minute exchange of dies): consiste na mudança rápida de ferramenta em setup de máquina.
3 Programa 5S
O Programa 5S é uma metodologia de gestão de qualidade originada no Japão, que busca a melhoria contínua dos processos e ambientes organizacionais.
O nome 5S é uma referência às iniciais das palavras japonesas:
Seiri (Senso de Utilização)
Seiton (Senso de Organização)
Seiso (Senso de Limpeza)
Seiketsu (Senso de Padronização)
Shitsuke (Senso de Disciplina)
Sendo assim, cada um dos 5S representa uma etapa do processo de organização e melhoria do ambiente de trabalho.
A primeira etapa, Seiri, refere-se à separação e organização dos itens necessários e desnecessários em um ambiente de trabalho.
A segunda etapa, Seiton, trata da organização física e lógica dos itens, permitindo que sejam facilmente encontrados e utilizados.
A terceira etapa, Seiso, enfoca a limpeza e a manutenção de um ambiente de trabalho organizado.
A quarta etapa, Seiketsu, envolve a padronização de processos e a implementação de práticas para manter o ambiente organizado e limpo.
Por fim, a quinta etapa, Shitsuke, trata da disciplina e da adoção de práticas consistentes para manter os padrões de organização e limpeza.
4 Controle Kanban
Enquanto isso, o Kanban é uma metodologia que se concentra na visualização do fluxo de trabalho e na entrega contínua de valor.
Dessa forma, em um sistema Kanban, as tarefas são mapeadas em um quadro Kanban e movidas através do quadro à medida que são concluídas.
E o objetivo é limitar o trabalho em andamento e maximizar o fluxo, entregando continuamente pequenas melhorias ao cliente.
5 Planejamento e Controle de Produção (PCP)
O Planejamento e Controle de Produção (PCP) é uma área de gestão da produção que tem como objetivo principal planejar e controlar todas as etapas do processo produtivo de uma empresa.
Ele envolve a definição dos recursos necessários, como matéria-prima, mão-de-obra e máquinas, bem como o estabelecimento de cronogramas e prazos para cada etapa do processo produtivo.
Assim como previsão da demanda de produtos, definição das quantidades de materiais e recursos necessários para produção, além da elaboração de um plano de produção para atender às necessidades dos clientes.
O controle, por sua vez, envolve o monitoramento do processo produtivo em tempo real, verificando se o que foi planejado está sendo executado e identificando e corrigindo desvios.
Saiba mais sobre PCP
O PCP também é responsável por definir e organizar o estoque com produtos acabados e matérias-primas, assim como a programação de manutenção das máquinas e equipamentos e a gestão de compras e suprimentos.
Além disso, o PCP pode ajudar a reduzir custos, melhorar a qualidade dos produtos e aumentar a eficiência do processo produtivo, resultando em um melhor atendimento aos clientes e em um aumento da lucratividade da empresa.
Concluindo
Esse artigo contou com a participação do Fernando Koshiba, Co-founder da Consulting Blue e especialista em planejamento estratégico, operação, qualidade e cadeia de suprimentos, pela Universidade de Illinois e FMU.
Aqui nos projetos da CB, ele sempre destaca e aponta a importância e os melhoramentos necessários para otimizar os processos das empresas.
Conhecimento prático e estrategista, aplicado com o know-how de mais de 15 anos de consultoria empresarial.
